Sistema di gestione e controllo di due impianti di trattamento rifiuti pericolosi liquidi e solidi presso la sede del nostro cliente NITROLCHIMICA

Il presente lavoro si è basato sulla progettazione, fornitura ed implementazione di due sistemi di automazione per il controllo di due impianti di primo trattamento di rifiuti pericolosi liquidi e solidi, denominati VENULET 1 e VENULET 2. Entrambi gli impianti hanno una capacità di 4 m3, quello denominato VENULET 1 è in grado di trattare rifiuti sia liquidi che solidi, mentre quello denominato VENULET 2 è in grado di trattare solo rifiuti liquidi.

A seconda della tipologia di materiale trattato possono essere effettuati tre tipologie differenti di lavorazioni:

• Essicazione
• Lavaggio
• Flussaggio

Attraverso una delle lavorazioni si ricava un prodotto semilavorato da cui è possibile, in seguito ad una seconda lavorazione, ottenere come prodotto finito solvente rigenerato.

Il sistema di controllo, per ogni singolo impianto, basato su PLC può essere suddiviso nelle seguenti parti principali:

• QUADRO PLC: Esso include il PLC con i relativi moduli (CPU, moduli di comunicazione ed I/O, etc.), il pannello operatore, i dispositivi di sicurezza per la gestione dei pulsanti di arresto e le barriere per la separazione galvanica.
• PANNELLI STAZIONI RIO: La stazione RIO (Remote I/O) è una unità decentrata, progettate per gestire la strumentazione in campo e alcune unità ausiliarie.

Oltre alla progettazione ed alla fornitura dei componenti di automazione ci siamo occupati dell’intero sviluppo e scrittura della parte software e grafica, in particolare alcune funzionalità sono per esempio:

• Controllo ciclo di inertizzazione
• Controllo mescolatore
• Controllo pompa olio adiatermico
• Controllo vuoto
• Controllo ciclo alimentazione automatica
• Controllo trituratore
• Controllo pompa rilancio prodotto
• Indicazione variabili di processo (velocità, peso, temperature e pressioni)
• Vista lista interblocchi
• Vista lista allarmi
• ……

Sui pannelli utilizzati è stata attivata e parametrizzata la funzionalità WEB Server, questo per permettere il controllo e l’interazione dell’impianto anche da remoto.
Tutte le variabili vengono storicizzate e salvate su apposite cartelle messe a disposizione del cliente sui propri server, in modo da poter in ogni momento essere a disposizione per qualsiasi necessità.
Sono state sviluppate una serie di funzionalità dedicate e specifiche per la gestione dell’intero ciclo di produzione in modo completamente automatico. Inoltre è stata prevista la possibilità di poter effettuare anche una sola fase a scelta in base alle specifiche esigenze.
Il tutto con diversi menù per la parametrizzazione di ogni singola fase per permettere al cliente di poter adattare ogni ciclo alle esigenze di volta in volta necessarie.